Henkel passt Formtechnologie an, um sein Portfolio an medizinischen Wearables zu erweitern

Geoff Giordano | 04. August 2023

Als Reaktion auf den Anstieg tragbarer medizinischer Überwachungsgeräte hat das deutsche Unternehmen Henkel eine traditionell in der Industrieelektronik verwendete Formtechnologie angepasst, um ein erweitertes Portfolio medizinischer Wearables zu schaffen. Das einstufige Overmold-Design ersetzt typische Clamshell-Gehäuse.

In dem Bemühen, eine komfortablere Patientenüberwachung zu Hause oder unterwegs zu ermöglichen, und da Gesundheitseinrichtungen darauf abzielen, die mit der internen Überwachung verbundenen Kosten zu senken, gewinnen medizinische Wearables – von Smart Patches über Glukosemonitore bis hin zu Smart Glasses – Jahr für Jahr an Bedeutung . Um der Nachfrage, insbesondere bei Anwendungen mit größeren Stückzahlen, gerecht zu werden, senkt die neue Formtechnologie von Henkel die Produktionskosten durch eine Verkürzung der Verarbeitungszeit.

„Wir sehen eine weltweit steigende Nachfrage nach medizinischen Wearables und Consumer-Wearables, die eine Fernüberwachung ermöglichen“, sagte Thomas Silva, Business Development Manager für Wearables bei Henkel. „Der Markt sucht nach Lösungen, die dazu beitragen, die Effizienz, Nachhaltigkeit und Leistung dieser Produkte zu steigern. Wichtige Markttreiber für unsere Technologie sind kürzere Zykluszeiten, weniger Materialien in der Stückliste (BOM) und ein kleinerer Formfaktor sowie [die Verwendung von] erneuerbaren Kunststoffen.“

Henkel stellte seine Methode am 1. August auf der 44. Wearable Technologies Conference in San Francisco vor. „Unsere Präsentation konzentrierte sich darauf, innovative Wearable-Lösungen in verschiedenen Märkten zu ermöglichen“, erklärte Silva. „Wichtige Beispiele sind tragbare Antennen, die durch tampondruckbare Loctite-Silbertinten ermöglicht werden, sowie tragbare Geräte für die Ferndiagnose, die wir gemeinsam mit unserem Ökosystempartner Byteflies entwickelt haben.“

Zu den Herausforderungen bei der Herstellung solcher tragbarer Antennen gehören begrenzter Platz aufgrund der Geräteminiaturisierung, erhöhte Gerätekomplexität, die Notwendigkeit, sich an gekrümmte Oberflächen anzupassen, und die Verwendung von Kunststoffteilen – die einer Hochtemperaturaushärtung nicht standhalten – zur Gewichtsreduzierung.

„Hindernisse bei diesem Material bestehen darin, dass das Design des Formflusses und der Auswurf richtig sind, so dass es bei der Freigabe nicht zu Verzerrungen kommt“, bemerkte Silva. „Es kann einige Iterationen erfordern, aber unsere Ausrüstungspartner sind äußerst kompetent darin, schnell dorthin zu gelangen, wo wir sein müssen.“

Mit seiner Technologie war Henkel in der Lage, eine Aushärtung bis zu einer Temperatur von 80 °C durchzuführen und so eine mehrschichtige Verarbeitung und Nachbearbeitung zu ermöglichen. Das einstufige Formverfahren ist mit Polycarbonat und glasfaserverstärkten Polyamiden (PA+GF) kompatibel.

Wie viel Prozesszeit durch den einstufigen Formprozess von Henkel eingespart wird, lässt sich derzeit „schwer berechnen“, sagte Silva, „da dies stark von der Konstruktion abhängt, die wir ersetzen, und von der Konstruktion danach.“ Die größten Einsparungen lassen sich typischerweise bei den Zykluszeiten für Anwendungen mit hohen Stückzahlen erzielen.“

Zu den ersten Erfolgen gehörte die Herstellung kontinuierlicher Glukosemessgeräte und Blutsauerstoffmessgeräte, die bereits im Handel erhältlich sind.

„Wir gehen davon aus, dass das Wertversprechen bei fast allen Wearables ähnlich sein wird“, versicherte Silva. „Fast überall dort, wo ein Gehäuse zum Einsatz kommt, gibt es gute Möglichkeiten für das Niederdruckformen.“

Weitere Informationen zu Textformaten

Umweltbedenken in Bezug auf Kunststoffe sind berechtigt, aber Politiker und Unternehmen scheuen sich oft vor Aktivisten, ohne zu bedenken, dass sie in vielen Anwendungen eine nachhaltige Wahl sein können. Wir verfolgen den Kampf der Branche, um sicherzustellen, dass der gesunde Menschenverstand siegt.